在钢桶成品中，我们经常发现有的钢桶具有不同形式的变形，这些变形大大地影响了钢桶的外观质量，本该是合格品的却变成了不合格品，甚至长期堆放无人问津，造成了极大的浪费。造成钢桶变形的原因是多方面的，主要与生产过程有关，在长期的生产实践中，我们逐步掌握了它的规律，并设法减少变形的产生。下面，我们重点分几种常见的变形情况

一、桶顶挠曲不平

有的钢桶桶顶存在着挠曲不平的现象，通常表现为波浪状。这种现象产生的原因与桶底盖冲压有关。

1、底盖冲压时，由于模具四周压边力不均匀，在拉深过程中，有的部位拉入材料较多，而有的部位拉入材料较少，这样便在桶顶产生材料内应力不匀的现象。如果这种内应力的反差方向正好与材料的碾压方向一致时，极易产生内部应力变形，这种变形可使桶顶形成波浪状。这种变形可采用均衡压力来解决。

2、模具拉深间隙不匀时，也会产生于上述情况相同的应力变形。这种变形可通过调整模具拉深间隙来解决。

3、原材料本身挠曲不平。有的卷料在开卷矫平时并没有加工平整，从而在冲压后产生不平现象。也有的是采用不平整的次品料加工，再自然不会有好的产品。

4、底盖喜爱工序中周转或在后道工序加工中碰伤。

二、桶身内凹

桶身内凹就是在圆柱形桶身表面，有向内凹的坑，使钢桶明显失圆。刚用的内凹产生的原因是多的，而主要原因是机械损伤和为物理损伤两种。

1、机械损伤多是在桶身生产过程中产生的，一般是在钢桶卷边装配工序即将结束时，由于桶底顶包盘（桶底或顶卷封盘包住），使钢桶不能及时脱离卷封滚轮的位置来消除包盘现象，从而避免桶身的变形。

2、卷封装配后的钢桶，在后道工序的转运过程中，由于不良的操作，致使钢桶碰撞摔跌而产生变形。这种情况要通过改善生产环境，增加缓冲设施来解决，同时，还要增强操作工的文明生产意识。

3、钢桶的物理损伤多是在钢桶涂装过程形成的，在钢桶涂装后，进入烘干炉干燥，由于桶内是相对密封的，在炉内高温的作用下，桶内空气和水分渐渐蒸发，膨胀，内压增大，内部气体一般可通过密封不严的桶口泄出。待钢桶从烘炉出来后，一般在此时用正式桶口件将周转口盖换去并拧紧。当钢桶离开生产现场后属渐渐冷却，内压渐渐减小，当内压小于外部压力时，桶身由于压力差的作用极易产生内陷。解决方法是当钢桶冷却后再拧紧桶口件。

三、桶身楞状变形

钢桶在加工中，常常会使桶身变成八楞形状，这种八楞变形在桶身的大环筋两边最为明显，环筋被挤窄，环筋两边呈现八楞内陷。此类变形多在生产过程中产生，产生的原因有桶身成型变形，原材料质量的影响，卷边装配的调整及桶身下料尺寸的影响等多种因素。

1、下料尺寸过小。当桶身板下料长度尺寸过小时，桶身内径小于标准，在桶身模具成形和卷边封口时，由于桶身内径小而不能顺利进入翻边模和封口盘，而设备已调定的加工位置时不能随时改变的，所以桶身在两端压力的挤压下被迫达到预定位置，于是桶身只有自身内部变形才能达到此目的。解决方法只有通过控制下料尺寸才有效。

2、缝焊搭边过宽。缝焊搭边尺寸过宽时，桶身内径同样也会变小，这种情况与上述下料尺寸过小类似。可通过控制搭边尺寸来解决。

3、桶身成形设备问题。有的桶身成形设备是采用液压原理一次完成翻边，胀波纹，胀环筋等工作的。在设备调整中，由于某种原因导致了动作程序的混乱。比如应该先翻边后胀筋，程序却变成了相反状态，于是动作位置发生了交错现象，因为翻边力较大而此时环筋两端因弯曲而较为薄弱，从而产生了环筋两端的内陷变形。只要调整好动作程序即可解决此问题。

4、卷边封口机压力过大。当卷边封口机两盘压力过大时，调整的压盘成形位置小于桶身高度的要求，使桶身已被压到要求高度后继续被挤压，以致内陷变形。适当调整两盘间的成形距离即可解决压力过大的问题。

5、原材料厚度不匀。在生产过程中常会遇到钢桶材料厚度不匀的现象，在热轧板中尤为多见。当设备为调定时。偶然遇到较薄的材料则它对加工力的承受力相对减小，在按照原材料调定的压力下极易变形。在材料厚度不匀的情况下，这种变形较难避免。在条件允许的情况下，可将材料按厚度分类后再分别组织生产。